Région Poitou-Charentes - Espace environnement industriel : AIR


 

La Compagnie européenne des emballages Robert Schisler est implantée à Thouars dans les Deux-Sèvres depuis 1969.
Elle réalise un chiffre d'affaires de 45 millions d'euros dont 45 % à l'export et est spécialisée dans la sacherie papier et matières plastiques (petite et moyenne contenance), l'extrusion de matières plastiques, les complexes papier et polyéthylène, le thermoformage, les papiers cadeaux, gobelets carton et serviettes en ouate de cellulose.
L'établissement industriel, implanté sur un terrain de 11 hectares, comporte 37000 m2 de bâtiment dont 22000 pour les ateliers. Ceux-ci abritent une centaine de machines dont 60 imprimeuses flexographiques (de 2 à 8 couleurs) et 2 imprimeuses héliographiques.
330 personnes sont employées à la transformation et l'utilisation de 21000 tonnes de matières premières, 342 tonnes d'encre, 184 tonnes de solvant et 450 tonnes de colle.
Pour l'année 2003, 71 millions de mètres carrés ont été imprimés.

La réduction des émissions de COV constitue donc un enjeu important pour cette société.
 
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M. Fallone (directeur technique), pour limiter les émissions de COV deux grandes solutions : réduire la consommation de COV et/ou traiter les émissions. Pourquoi avoir opté pour la réduction des consommations ?
M. Fallone :
Vu notre surface d'atelier et l'importance de notre parc machines, il était, pour nous, inenvisageable de capter et d'extraire les COV à la source sur chaque imprimeuse.
De plus, ce type d'installation nécessite un investissement important… l'entretien est lui aussi très onéreux. Enfin, que faire en cas de panne ?
Je pourrais également ajouter qu'il y a, même en cas de traitement, des rejets, certes d'un autre type mais des rejets tout de même.
C'est donc naturellement que nous nous sommes orientés vers les encres à l'eau. Cela dès les années1980 pour toutes les impressions sur papier.
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Pourquoi les années 80 ?
M. Fallone :
A cette époque, il s'agissait surtout d'un gain financier car la substitution d'une partie de nos composés organiques volatils par de l'eau nous permettait des économies. En 1995, avec l'aide d'un de nos fournisseurs d'encre, nous avons investi dans une station de fabrication d'encre à l'eau à partir des teintes de bases et avec traitement des retours d'encriers.
A cette époque nous utilisions 164 tonnes d'encre à l'eau, 229 tonnes d'encre à solvant et 379 tonnes de solvant.
Depuis nous avons réduit de 70 % notre consommation d'encre à solvant et de 56 % celle des COV.
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Comment avez-vous obtenu ces résultats ?
M. Fallone :
Pour obtenir de telles réductions nous avons d'une part, investi dans du matériel nouveau et d'autre part, modifié notre façon de travailler.
Ainsi, nous avons acquis pour 2 000 000 euros, avec parfois l'aide de l'ADEME, des imprimeuses nouvelles générations, des chambres à racles (permettant des économies d'encre), des caissons de chauffage, etc…
Parallèlement, nous avons revu notre organisation en ce qui concerne la distribution des solvants et des encres, ainsi que le stockage sur le lieu de travail. Nous avons notamment mis en place des points de livraisons, acheté des réservoirs plus étanche, fourni des bidons d'encre et de solvant afin d'éviter les évaporations.
Nous avons également amélioré nos suivis de consommation par la mise en place d'un reporting mensuel auprès des contremaîtres et utilisateurs. Dès lors, chaque personne avait accès aux consommations par machine en rapport avec les mètres carrés imprimés et l'extrait sec déposé.
Ces résultats sont aussi le fruit d'un travail collectif. Nous avons eu besoin d'une implication forte du personnel qui a bénéficié d'une formation par des organismes extérieurs. Nous avons également travaillé avec nos fournisseurs d'encre.
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Tout cela semble facile, mais je suppose que vous avez rencontré quelques difficultés.
M. Fallone :
Elles ont été nombreuses, en effet, mais je citerai essentiellement la remise en cause de nos habitudes de travail avec une réticence du personnel, d'où une perte de temps et l'impression de faire marche arrière par moment.
Autre difficulté, ce sont des pertes de temps d'études et de mises au point des machines. Elles ne sont pas négligeable et ont un impact sur la production. Ces pertes de temps et de production sont bien évidemment synonyme de pertes d'argent. Les produits nettoyants de substitution sont également plus onéreux.
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Et les effets positifs ?
M. Fallone :
Toutes les actions ont pris du temps mais en contrepartie nous avons diminué notre consommation globale d'encre de 25 %, notre consommation de solvant de 52 % et notre taxe parafiscale de 56 %. Tout cela représente des gains importants.
Notre consommation d'encre à solvant a été réduite de 70 %, notre objectif est d'atteindre les 95 %.
Mais le bilan positif n'est pas uniquement financier, il concerne aussi l'environnement et la santé. L'impact sur les riverains n'a pas changé car nous n'avions pas de reproche particulier. Ce dont nous sommes sur c'est que la qualité de l'air ne peut être que meilleure, surtout en interne ce qui est bénéfique pour la santé de nos ouvriers.
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A propos de santé, les solvants que vous utilisez sont-ils dangereux ?
M. Fallone : Effectivement, nous ne pouvons oublier les solvants à phrases de risque. Nous en dénombrons trois à la CEE :
  • le formol : 1.800 litres annuels utilisés pour la conservation des colles à base d'amidon, celui-ci sera remplacé par un substitut en janvier 2004 ;
  • le perchloréthylène : 3300 litres annuels utilisés pour la fabrication des plaques photopolymère servant à l'impression. Remplacement prévu fin 2004, car la modification de notre graveuse de plaques est nécessaire ;
  • le méthanol : 71 tonnes utilisées en allongement et nettoyage. Suppression prévue en 2005 (nous étions à 257 tonnes en 1997).
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Quelle serait votre conclusion ?
M. Fallone :
Chaque entreprise traitera le problème des COV suivant son process, le type de machine utilisée et leur nombre ainsi que l'environnement du travail.
Nous avons été confrontés à de vraies difficultés, nous avons dû faire des choix, cela prend du temps et l'échéance approche. D'où pour ce type de dossier la nécessité d'avoir un système de veille sur les nouvelles directives afin d'anticiper et de ne pas choisir "à la va vite".
Je pense que nous avons choisi la solution qui nous donne un retour d'investissement par des gains substantiels tout en préservant l'environnement.
Nous souhaitons réduire encore de 20 à 25 % notre consommation d'encre à solvant, mais les derniers pourcentages sont les plus difficiles à gagner.
   
Pourcentages de consommation d'encres
 
 
Consommations de solvants (en tonne par an)